為了保持競爭力，企業需要提升其效率，同時更好地響應市場需求的變化。這種從生產導向到服務和需求導向的轉變還意味著：人、機器與產品的更好協調，以及提供關于當前物料流的更準確信息。目前，推出了使用RFID生產控制系統的解決方案，利用的是現場的實時數據。
 

　　該公司在其SCADA系統中監測機器和設備的參數，例如功率、流量或空氣壓力等。銅管生產的管理則更加困難，因為他們是多個不同工序的共同結果。但熔鑄之后的工藝仍然是標準的。上一工序的產品成為下一個機器的原材料，而不是單調的生產線。工人先前由于擔心而采用手動方式傳輸所有生產數據，例如關于原材料或過程參數的信息。這非常費時費力，且幾乎不可能是實時數據。
 

　　為了簡化物料管理，直接在機器附近提供了RFID解決方案。這可用于控制整個生產過程。在此利用了在冷成型階段的生產工序中銅管位于圓形金屬料框上這一事實。關于批次的物料信息可以與相關的料框關聯，可以在該料框上輕松固定RFID載碼體。為此，使用專為安裝在金屬上的堅固外殼載碼體，該載碼體即使在料框高速旋轉時也能保持固定在料框上。特定的料框編號則存儲在載碼體中，并隨后在生產管理系統中分配給特定的批次。為此，生產管理系統將訪問數據庫。讀頭與生產管理系統之間的通信通過IO系統提供，該系統同時還控制RFID讀寫器的分布式運行。
 

　　RFID超高頻讀頭在各工作站附近安裝。識別時讀寫頭不需要與載碼體正對便可讀取料框的編號，識別距離遠。與生產管理系統的連接使得載碼體、讀寫頭以及更高層級的生產執行系統(MES)之間可以進行數據交換。
 

　　當銅管拉出時，機器將其從金屬料框展開，并引導其經過縮徑模具，然后重新將其高速纏繞在另一料框上。RFID系統確保在傳輸至第二個料框時，銅管的材料數據也可被唯一分配。為此，RFID讀寫器從RFID載碼體上讀取料框編號，并將其傳輸至生產管理系統。這會將銅管的材料數據分配至合適的料框，并同時記錄工序。這樣，RFID在整個物料流中的數據傳輸都提供了幫助。