全球一體化使得大型組裝而成的汽車工業生產變得離散而專注，汽車的不同部件由不同的專業廠商生產，各零部件生產過程并行且異步，按照訂單完成日期交付到廠家進行最后的組裝和測試。在組裝環節，設備功能冗余度大，控制量相互獨立，生產資源管理復雜，在生產過程中的零部件處于離散狀態，車輛的生產制造主要通過物理加工和組裝來實現。
 

　　RFID技術區別于條碼技術，它在汽車制造業中的應用將起到串聯整條產業線的作用。由于RFID技術具有相比于光學影像和條碼識別等方式的獨特優勢，用在汽車生產線上對車輛進行標識和跟蹤，整個過程可實現無人工干預，可以在極大程度上降低工人的勞動強度和出錯率。現今已經可以利用RFID技術來實現自動、高速、有效的記錄，降低操作員的勞動強度，從而提高了產品下線合格率。再者，各零部件間的載碼體最終可形成整車生產過程的追蹤和數據可視化，能夠為檢測機構或消費者提供生產報告。
 

　　總裝車間作為汽車整車生產的最后環節，涉及零部件眾多、工序繁多，對保證汽車質量和生產進度起著重要作用，任何裝配工序的中斷就意味著作業的耽誤。在總裝生產線上，特別是在采用準時制生產方式的流水線上，原材料與零部件必須準時送至工位，庫存與物料供給也必須配合車輛裝配進度。采用RFID技術之前，汽車制造廠是以人工方式，通過采用條形碼或紙制識別卡來實現對車輛裝配進度的實時追蹤與監控，其缺點是條形碼和識別卡極其容易被毀壞、調換或丟失，從而造成生產作業出現錯誤操作，車間產線在必要時還需停機，極大影響產線生產進度。
 

　　在組裝車輛的掛具上安裝可回收、可重復使用的RFID標簽，在每個工作點處合適的位置安裝RFID讀寫器，以保證汽車在各個流水線位置處都毫無錯誤地完成裝配任務。當載有組裝車輛的掛具經過RFID讀寫器時，讀寫器可自動獲取標簽中的信息并送至中央控制系統，該系統便做到了實時采集生產線上的生產數據、質量監控數據等，然后傳送給物料管理、生產調度、質量保證以及其他相關部門。這樣就可同時實現對原材料供應、生產調度、質量監控以及整車質量跟蹤等功能和有效避免人工操作的各種弊端。